查看详情>> 一、概论 1、关于6S （1）我们有下列“症状”吗？ （2）日本的第一感觉 （3）为什么称之为“6S”？ （4）6S的三大支柱 （5）6S的特点 （6）6S的作用 2、为什么要做6S （1）企业生存的需要 （2）塑造个人行为的需要 （3）时代的需要 3、6S之间的关系与推行 4、开展工作的基本思路 二、6S理论与实践 1、6S定义 2、6S推行具体要求 （1）6S的步骤一：整理 整理的实施要领 整理举例 现场6S管理研讨 （2）6S的步骤二：整顿 整顿：订立保管规则 整顿举例 整顿技巧（1）:划定场所 整顿的技巧（2）—放置方法 整顿的技巧（3）---稳定性 整顿的技巧（4）—工具等用品的整顿 整顿的技巧（5）—刀具或模具等的整顿 整顿的技巧（6）—材料、在制品的整顿 整顿的技巧（7）—备品的明确标示 整顿的技巧（8）—润滑油、动作油等油脂的管理 整顿的技巧（9）—计测器具等管理精确度的东西 整顿的技巧（10）—小东西、消耗品等  整顿的技巧（11）—表示、布告、文字、条件表、图纸、粘胶带 （3）6S的步骤三：清扫 清扫举例 清扫 清扫的实施要领 清扫（案例） 清扫制度化 （4）6S的步骤四：清洁 清洁的推行要点 清洁举例 清洁的检查点（着眼点） （5）6S的步骤五：教养 教养的实施要领 “教养”的重点 教养举例 教养的推行要点 教养的检查点（着眼点） （6）6S的步骤六：安全 安全管理的作用 事故隐患举例1：火灾事故 事故隐患举例2：人身事故 事故隐患举例3：设备事故 事故隐患举例4：化学品保管 事故隐患举例5：产品安全 事故隐患举例6：保密安全 安全推行要领： 推进现场安全管理方法： 3、各现场实施6S要点 （1）员工在6S中的义务和权限 （2）管理者在6S中的义务和权限 （3）办公室6S检查要点 （4）车间现场6S检查要点 三、6S推进 1、推进原则 2、推进组织及其职责 3、推进制度—规范化管理 4、推进策略 （1）推行6S的几项措施 （2）措施举例 （3）实施技巧 红牌子作战 定点摄影 检查表 揭示检查结果 四、目视管理 1、目视管理的定义 2、目视管理的要点 3、目视管理的分类 （1）按管理对象考虑 对物品的目视管理 对作业的目视管理 对设备的目视管理 品质管理中的目视管理 安全管理中的目视管理 （2）按管理方式考虑 看板管理——管理看板作用 颜色管理 实物管理 区域管理 识别管理 4、目视管理的水准 五、6S推进步骤 1、步骤1——成立推行组织 2、步骤2——拟定推行方针及目标 3、步骤3——拟定工作计划 4、步骤4——说明及教育 5、步骤5——活动前的宣导造势 6、步骤6——6S活动导入实施 7、步骤7——活动考评办法确定 8、步骤8——评比考核试行 9、步骤9——评鉴公布及奖惩 10、步骤10——检讨修正 11、步骤11——纳入定期管理活动中 六、6S推进案例(文图展示) 七、学员问题答疑与课程总结

查看详情>> 一、概论 1、关于7S （1）我们有下列“症状”吗？ （2）日本的第一感觉 （3）为什么称之为“7S”？ （4）7S的三大支柱 （5）7S的特点 （6）7S的作用 2、为什么要做7S （1）企业生存的需要 （2）塑造个人行为的需要 （3）时代的需要 3、7S之间的关系与推行 4、开展工作的基本思路 二、7S理论与实践 1、7S定义 2、7S推行具体要求 （1）7S的步骤一：整理 整理的实施要领 整理举例 现场7S管理研讨 （2）7S的步骤二：整顿 整顿：订立保管规则 整顿举例 整顿技巧（1）:划定场所 整顿的技巧（2）—放置方法 整顿的技巧（3）---稳定性 整顿的技巧（4）—工具等用品的整顿 整顿的技巧（5）—刀具或模具等的整顿 整顿的技巧（6）—材料、在制品的整顿 整顿的技巧（7）—备品的明确标示 整顿的技巧（8）—润滑油、动作油等油脂的管理 整顿的技巧（9）—计测器具等管理精确度的东西 整顿的技巧（10）—小东西、消耗品等  整顿的技巧（11）—表示、布告、文字、条件表、图纸、粘胶带 （3）7S的步骤三：清扫 清扫举例 清扫 清扫的实施要领 清扫（案例） 清扫制度化 （4）7S的步骤四：清洁 清洁的推行要点 清洁举例 清洁的检查点（着眼点） （5）7S的步骤五：教养 教养的实施要领 “教养”的重点 教养举例 教养的推行要点 教养的检查点（着眼点） （6）7S的步骤六：安全 安全管理的作用 事故隐患举例1：火灾事故 事故隐患举例2：人身事故 事故隐患举例3：设备事故 事故隐患举例4：化学品保管 事故隐患举例5：产品安全 事故隐患举例6：保密安全 安全推行要领： 推进现场安全管理方法： (7)7S的步骤七：节约 节约管理的作用 节约案例1：成本控制 节约案例2：习惯的养成 3、各现场实施7S要点 （1）员工在7S中的义务和权限 （2）管理者在7S中的义务和权限 （3）办公室7S检查要点 （4）车间现场7S检查要点 三、7S推进 1、推进原则 2、推进组织及其职责 3、推进制度—规范化管理 4、推进策略 （1）推行7S的几项措施 （2）措施举例 （3）实施技巧 红牌子作战 定点摄影 检查表 揭示检查结果 四、目视管理 1、目视管理的定义 2、目视管理的要点 3、目视管理的分类 （1）按管理对象考虑 对物品的目视管理 对作业的目视管理 对设备的目视管理 品质管理中的目视管理 安全管理中的目视管理 （2）按管理方式考虑 看板管理——管理看板作用 颜色管理 实物管理 区域管理 识别管理 4、目视管理的水准 五、7S推进步骤 1、步骤1——成立推行组织 2、步骤2——拟定推行方针及目标 3、步骤3——拟定工作计划 4、步骤4——说明及教育 5、步骤5——活动前的宣导造势 6、步骤6——7S活动导入实施 7、步骤7——活动考评办法确定 8、步骤8——评比考核试行 9、步骤9——评鉴公布及奖惩 10、步骤10——检讨修正 11、步骤11——纳入定期管理活动中 六、7S推进案例(文图展示) 七、学员问题答疑与课程总结

查看详情>> 一、（D0）准备8D过程 1、概述 2、准备8D的目的 3、验证紧急反应行动的方式 4、到达客户前的验证 二、建立小组（D1）与描述问题（D2） 1、为什么要成立8D小组 2、组建小组的注意事项 3、小组成员的7种扮演角色 4、描述问题的关键 三、开发临时控制行动（D3） 1、临时行动的作用 2、临时行动的目的 3、开发ICA的四个步骤 4、证实ICA 四、定义和验证根本原因和问题逃出点（D4） 1、确定根本原因的方法 2、问题解决工作表 3、完成比较分析 4、开发根本原因推测 5、验证的根本原因 6、确定和认证问题逃出点 五、选择和验证永久修正计划（D5） 1、长久对策（PCA）的要求 2、长久对策（PCA）的目的 3、如何选择PCA 4、做出决定的过程有七步骤 5、长久对策方案 六、8D中的D6 D7 D8 1、执行以及证实（D6）的概念 2、为什么要执行和验证PCA 3、计划PCA的执行 4、系统图概述 5、关键步骤要求 6、再防止对策（D7） 7、再防止对策（D7）目的 8、表彰小组及个人贡献（D8）

查看详情>> 一、概论 1、关于8S （1）我们有下列“症状”吗？ （2）日本的第一感觉 （3）为什么称之为“8S”？ （4）8S的三大支柱 （5）8S的特点 （6）8S的作用 2、为什么要做8S （1）企业生存的需要 （2）塑造个人行为的需要 （3）时代的需要 3、8S之间的关系与推行 4、开展工作的基本思路 二、8S理论与实践 1、8S定义 2、8S推行具体要求 （1）8S的步骤一：整理 整理的实施要领 整理举例 现场8S管理研讨 （2）8S的步骤二：整顿 整顿：订立保管规则 整顿举例 整顿技巧（1）:划定场所 整顿的技巧（2）—放置方法 整顿的技巧（3）—稳定性 整顿的技巧（4）—工具等用品的整顿 整顿的技巧（5）—刀具或模具等的整顿 整顿的技巧（6）—材料、在制品的整顿 整顿的技巧（7）—备品的明确标示 整顿的技巧（8）—润滑油、动作油等油脂的管理 整顿的技巧（9）—计测器具等管理精确度的东西 整顿的技巧（10）—小东西、消耗品等  整顿的技巧（11）—表示、布告、文字、条件表、图纸、粘胶带 （3）8S的步骤三：清扫 清扫举例 清扫 清扫的实施要领 清扫（案例） 清扫制度化 （4）8S的步骤四：清洁 清洁的推行要点 清洁举例 清洁的检查点（着眼点） （5）8S的步骤五：教养 教养的实施要领 “教养”的重点 教养举例 教养的推行要点 教养的检查点（着眼点） （6）8S的步骤六：安全 安全管理的作用 事故隐患举例1：火灾事故 事故隐患举例2：人身事故 事故隐患举例3：设备事故 事故隐患举例4：化学品保管 事故隐患举例5：产品安全 事故隐患举例6：保密安全 安全推行要领 推进现场安全管理方法 （8）8S的步骤七：节约 节约管理的作用 节约案例1：成本控制 节约案例2：习惯的养成 （9）8S推行的步骤八：学习 深入学习各项专业技术知识，从实践和书本中获取知识，同时不断地向同事及上级主管学习，学习长处从而达到完善自我，提升自己综合素质之目的。 目的：使企业得到持续改善，培养学习性组织。 学习的检查点 3、各现场实施8S要点 （1）员工在8S中的义务和权限 （2）管理者在8S中的义务和权限 （3）办公室8S检查要点 （4）车间现场8S检查要点 三、8S推进 1、推进原则 2、推进组织及其职责 3、推进制度—规范化管理 4、推进策略 （1）推行8S的几项措施 （2）措施举例 （3）实施技巧 红牌子作战 定点摄影 检查表 揭示检查结果 目视管理法 基于ISO管理平台的8S推行 四、目视管理 1、目视管理的定义 2、目视管理的要点 3、目视管理的分类 （1）按管理对象考虑 对物品的目视管理 对作业的目视管理 对设备的目视管理 品质管理中的目视管理 安全管理中的目视管理 （2）按管理方式考虑 看板管理——管理看板作用 颜色管理 实物管理 区域管理 识别管理 4、目视管理的水准 五、8S推进步骤 1、步骤1——成立推行组织 2、步骤2——拟定推行方针及目标 3、步骤3——拟定工作计划 4、步骤4——说明及教育 5、步骤5——活动前的宣导造势 6、步骤6——8S活动导入实施 7、步骤7——活动考评办法确定 8、步骤8——评比考核试行 9、步骤9——评鉴公布及奖惩 10、步骤10——检讨修正 11、步骤11——纳入定期管理活动中 六、8S推进案例(文图展示) 1、某制造企业推行8S图片展示 2、某卷烟厂推行8S案例全过程 七、课程总结及与学员讨论分享 1、本课程内容总结 2、结合企业现状，与学员讨论公司8S如何推行

查看详情>> 第一部分 ESD基础知识 一、静电的概念 1、静电现象 2、什么是静电放电 3、静电及静电的产生 （1）接触分离 （2）摩擦 （3）静电感应 二、静电与相对湿度的关系 1、相对湿度越高，静电压就越低 2、40到60%相对湿度有利于降低静电压 三、静电引发电子元器件失效的模式 1、突发性失效 2、潜在性失效 四、静电放点模式和模型 1、人体模型（HBM） 2、机器模型（MM） 3、带电器件放电模型（CDM） 五、静电损害产品的两种方式 1、接触 2、感应 3、ESD损害的防护 – 警告标识 六、静电放电控制的方法 1、静电放电控制的方法---接地 2、移动设备接地 3、工作台接地 案例：B17四楼静电皮现统一接地方法为: 4、人员接地 （1）衣着的穿戴 （2）防静电鞋的测试 （3）防静电手链 5、正确测试防静电手带 6、正确取拿线路板 7、静电放电控制的方法---屏蔽 七、避免Non-ESD材料出现在EPA 区 1、ESD验收 2、验收报告的审核 第二部分 防静电技术 一、概述 1、物体的静电的特点 2、静电的产生： （1）静电感应 （2）摩擦起电 3、物体带电顺序表 4、电子的移动方向 二、静电电压测量 1、质地不同的工作服和内衣摩擦时人体带电电压（kV） 2、因塑料地面或盛器产生的静电电压测量值 3、几个基本概念： （1）静电是一种发生在材料表面上的现象。 （2）绝缘体的接地并不能减少电荷。 （3）绝缘体上的电势会在导体上感应产生电荷。 （4）人体是最主要的静电放电源头。 （5）静电损坏都是通过导体（包括人体潮湿的皮肤）引起的。 （6）任何带电物体都很容易将自己所携带的电荷转移到导电的人体皮肤层上。 4、静电放电的试验等级 5、典型的静电放电电流波形 三、静电放电 1、积累在物体上的电荷有两种释放方式 （1）泄漏 （2）火花 2、不同类型材料表面的电阻率 3、PA（尼龙）的防静电性能要优于PC（聚碳酸酯）。为了综和考虑，可以采取如下措施：  （1）在原材料中加防静电的添加剂； （2）在仪表面板上涂表面涂层，使表面电阻率符合要求。 四、产品设计中的静电防护 1、静电危害源对受害物体的影响，其作用机理除库仑力作用的力学效应外发生四种作用： （1）直接传导 （2）电容性耦合 （3）电感性耦合 （4）直接传导 2、由于静电放电产生的效应，可以分成三类： （1）硬损伤 （2）软损伤 （3）短暂状态异常 3、防止控制系统和电路不受静电放电的干扰和破坏的基本方法有： （1）抑制干扰源， （2）隔离导体，防止放电 （3）将敏感电路旁路 （4）对敏感电路实施屏蔽 （5）保护敏感电路 4、实际案例 （1）金属火花吸收器的抗静电应用 （2）4.2 印刷线路板上的保护环  （3）采用金属屏蔽体 （4）对电缆接插件静电放电的干扰及其对策 5、电路设计和印刷线路板布线

查看详情>> 一、新版FMEA 概述  1、FMEA的定义、范围和好处  2、FMEA的种类: 系统FMEA, 设计FMEA, 设计FMEA  3、原因和效果基本关系  4、FMEA的模式和产品实现流程  5、FMEA开发过程中的关联  6、FMEA开发组织和小组作用  7、高层管理在FMEA过程的作用(新版) 二、FMEA潜在失效模式与影响分析  1、DFMEA的基本模式  2、DFMEA的信息流  3、DFMEA的目的  4、前期策划:客户和产品要求的确定  5、产品功能表  6、分析途径  7、界限图(Boundary Diagram)  8、接触矩阵图 (Interface Matrix)  9、白噪声图(参数图) (P-Diagram)  10、DFMEA内部的动态链接(新版)  11、DFMEA输入和输出  12、设计矩阵  13、开发DFMEA: 功能、失效模式、后果分析、潜在原因、因果分析工具、设计控制、SOD评分(新版)  14、多方位的风险分析（新版强调）  15、行动计划  16、DFMEA的评估  17、设计评审  18、设计验证计划和报告(DVP&R)  19、在设计开发阶段所用的其它技术  20、DRBFM (新版，基于失效模式的设计评估)  21、FMEA和DVP&R的内在关联(新版) 三、过程FMEA(新版FMEA 4th ) 1、过程流程图的定义和作用 2、风险的模式 3、PFMEA的目标 4、PFMEA开发的准备 5、PFMEA的输入和要求 6、过程流程的优点 7、过程流程图开发和过程文件 8、过程特性分类和影响级别 9、特殊特性 10、流程图的使用和检查清单 11、设计矩阵表 12、特性矩阵分析(Charateristic Matrix) 13、过程流程图和PFMEA的内在关联 14、过程FMEA的制定: 功能、失效模式、后果、潜在原因、因果分析工具、严重度、频度和探测度SOD评分（新版） 15、FMEA的表格类型（新版） 16、多方位的风险评价（新版） 17、过程控制、行动措施 18、过程开发的其它活动 20、DFMEA和PFMEA的内在关联(新版) 21、PFMEA的评估 四、新版FMEA(第四版)的主要更新 1、强调FMEA是动态过程 2、高层管理对FMEA过程支持 3、易读的表格、图形 4、易用的案例和可操作性 5、不建议只用RPN系数评估风险 6、改进的严重度、频度和探测度SOD评分标准 7、强调预防控制 8、DFMEA和PFMEA内部关联 9、FMEA和其它文件关联的清晰化 10、DRBFM-针对技术更改的FMEA,有效控制技术更改的风险 五、控制计划 1、控制计划的定义、内容和作用 2、控制计划的输入 3、控制方法和反应计划 4、试生产控制计划 5、从其他文件来源的主要输入 6、确定变差来源及其控制方法 7、控制程度和过程能力 8、PFMEA和控制计划的内在关联(新版)

查看详情>> 一、质量意识的提高 1、质量及质量管理的定义 2、质量的二元特性分析---如何创造忠诚顾客 3、质量管理的重要发展阶段及代表思想 4、TQM全面质量管理：质量和人人有关的意识强化 （1）“三全一多样”：全面、全程、全员，方法多样化 （2）基础工作落实：标准化、计量工作、质量情报、质量责任制、教育 5、现场质量管理意识强化 （1）认清你的顾客-----究竟上帝是谁 （2）基于三现主义的现场管理 案例：盲人摸象 （3）遵循PDCA解决现场问题的流程（戴明循环） （4）解决现场问题的优先顺序----质量管理的80/20原则 （5）现场问题的预防及处理 案例： 神医扁鹊的故事带来的质量控制启示 （6）重视过程解决现场问题的思想 从东西方吃饭文化的差异说中国企业质量管理的过程控制思想 （7）引起现场质量波动的因素分析：异常原因与偶然原因引起的偏差分析 二、质量数据的收集 1、收集质量数据的目的 （1）用于控制现场的数据 （2）用于分析的数据 （3）用于调节的数据 （4）用于检查的数据 2、数据的分类 （1）计量值数据 （2）计数值数据 3、数据的抽样方法 （1）简单随机抽样 （2）系统随机抽样 （3）分层抽样 （4）整群抽样 三、 抽样检验 1、检验的概念 2、检验工作的内容 （1）标准制定 （2）抽样 （3）测量 （4）比较 （5）判断 （6）处理 （7）记录 （8）改进 3、质量检验的基本任务 4、质量检验的主要职能 （1）把关 （2）预防 （3）报告 （4）改进 5、质量检验的类型及检验方法的选用 划分标准检验方式划分标准检验方式 按程序分进货、工序、完工按数量分全数、抽样 按体制分自检、互检、专检按破坏性分破坏性、无损 按目的分验收和监控性按质量特征分计量、计数 按性质分理化和感观按工作状态分首件、末件、成品、半成品 按位置分集中、就地、流动按检验性质分可靠性、性能 6、质量检验的管理制度的制定 （1）三检制：自检、互检、专检相结合 （2）重点工序双岗制 （3）留名制 （4）质量复查制 （5）追溯制 （6）质量统计 7、质量检验计划的制定 （1）制定检验的流程 （2）确定质量缺陷等级 （3）作成检验作业指导书 （4）检验人员的合理配置 （5）检验设备的合理配置 8、质量检验的程序及内容 （1）来料检验 （2）制程检验：首件检验、巡回检验、末件检验 （3）出货检验 9、不合格品的控制 10、合理抽样方案的制订 11、检验基本符号：Ac、AOQ、AQL、Re等 12、单次和多次抽样 13、基本的单次抽样 14、桑戴克曲线 15、批次合格率的计算 16、AOQ平均出货检查品质等级在抽样检查中的运用 17、OC曲线及其在消费者风险和生产者风险中的运用 18、MIL-STD-105E抽样标准讲解及应用 （1）检查松紧度的确定 （2）正常检验、放宽检验、加严检验 （3）GB/T2828和美国国家标准（日本等同采用）的异同点 19、以MIL-STD-105制定抽样检验的方法 （1）批量的决定 （2）AQL值的确定 （3）检验等级的确定 （4）MIL-STD-105抽样表的使用 （5）正常检验、放宽检验、加严检验情况下检验方案的制定方法 20、学员演练：抽样方案制定

查看详情>> 一、工业工程简介 1、什么是工业工程？ 2、工业工程的目标 3、工业工程的范畴 4、工业工程科学的性质 5、工业工程的特点 （1）IE是综合性的应用知识体系（技术和管理） （2）注重人的因素是IE区别于其他工程学科特点之一。 （3）IE是系统优化技术。 （4）IE的面向--由微观向宏观管理。 6、IE的意识 （1）成本和效率意识 （2）问题和改革意识 （3）工作简化和标准化意识 （4）全局和整体化意识 （5）以人为中心的意识。 7、为什么IE会受到重视 8、中国可不可以用IE？ 9、为什么IE会如此呢？ 二、 程序分析的案例 1、程序分析符号 2、程序分析 3、流程程序分析 4、程序分析 （1）分析的六大提问 完成了什么？ 何处做？ 何时做？ 由谁做？ 如何做？ 为什么？ （2）分析时的四大原则：取消、合并、重排、简化。 （3）分析时的五个方面 操作分析 搬运分析 检验分析 贮存分析 等待分析 （4）分析时的六大步骤：选择--记录—分析—建立—实施—维持。 （5）分析时的动作经济性 5、路线分析： 6、线路分析 三、操作分析 1、人机操作分析 2、联合操作分析 3、双手操作分析 四、动作分析 1、什么是动作 2、动作性质划分 （1）核心动作 （2）常用动作 （3）辅助性动作 （4）消耗性动作 3、动作的经济原则 （1）双手的动作应同时而对称。 （2）人体的动作应尽量应用最低 等级而能得到满意结果为妥。 （3）尽可能利用物体的动能。 （4）工具、物料应置于固定处所及工作者前面近处，并依最佳的工作顺序排列。 （5）零件、物料应尽量利用其重量堕送至工作者前面近处。 （6）应有适当的照明设备，工作台及坐椅式样及高度应使工作者保持良好的姿势及坐立适宜。 （7）尽量解除手的工作，而以夹具或足踏工具代替。 （8）可能时，应将两种或两种以上工具合并为一。 （9）手指分别工作时，各指负荷应按其本能给予分配；手柄的设计，应尽可能增大与手的接触面；机器上的杠杆、手轮的位置，尽可能使工作者少变动其姿势。 （10）工具及物料尽可能预放在工作位置。 4、作业测定概述 （1）作业测定定义 （2）制定标准时间的方法一般有三种：经验评估法、统计分析法和作业测定法。 （3）作业测定的目的 （4）作业测定的方法有 五、时间研究 1、时间研究的概念 （1）时间研究的定义 （2）时间研究的研究方法 2、时间研究的工具 （1）秒表 （2）观察板 （3）时间研究表格 （4）其他工具 3、时间研究步骤 （1）收集资料 （2）划分操作单元 （3）测时 （4）评定正常时间 （5）确定宽放时间 （6）工作抽样 （7）正式观测 （8）整理数据 （9）做出结论改进工作 六、模特法 1、模特法的动作分类及其代号 2、模特法的动作分析 （1）基本动作——上肢动作 移动动作 终结动作 移动动作与终结动作的结合 同时动作 （2）基本动作——下肢和腰的动作 （3）辅助动作